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生产粉末冶金工具配件厂粉末冶金生胚加工

粉末冶金生坯加工在20世纪90年代末由A ?alak提出，该方法是在烧结前对压制成型的零件进行加工，此时粉末颗粒间靠冷焊和机械啮合连接，烧结后出现的高硬度的马氏体和贝氏体此时并不存在，在该情况下对其加工所造成的刀具磨损几乎可以忽略不计，同时可将加工效率提高到烧结件的3倍以上。在生产实践中，模冲与阴模、模冲与芯棒之间的间隙是动态变化的，粉末颗粒就会随着模具间隙的变化而变形，从而产生加工硬化，增加了粉末颗粒的硬度和耐磨性。

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生产粉末冶金工具配件厂

粉末冶金零件低压渗碳关键参数和机加工后表面硬化的零件相比，达到机械性能和冶金性能的粉末冶金零件的一个关键参数是终密度或更近一步说即孔隙的类型。密度取决于压紧压力，粉末的类型以及烧结温度。

  对像渗碳处理这样的热扩散工艺来说，孔隙的类型也是一个必须要考虑的关键参数。总体来说密度在7左右是认为可以接受的，但是实际上当出现网状穿透孔隙或者开放式孔隙的情况时此密度就不适合了。

很显然一个开施工孔隙和/或者网状孔隙提供了一个活性更高的表面和一种混杂多样的***结构，从而得到不同的结果。实际上，强渗过程富化碳出现在不同的深度，通过表面的渗碳扩散处理加强。

磨具对生产粉末冶金工具配件厂毛刺的影响

模具的损坏

　　粉末冶金零件常常有倒角，为了减少后续机械加工，节约成本，在设计模具的时候就把倒角加在模具上，这样模具上易出现薄边，甚至尖角，在这些地方易损坏。如链条出口呈现“面广、量增、速快”的特点，产品已销往美国、日本、比利时，德国、加拿大等80个***和地区。由于模具形状复杂，制造费用较高，所以经常在不影响产品终质量的前提下（即粉末冶金毛坯的缺陷在以后的工序中可以消除，不影响产品的出厂质量）依然服役，就会出现飞边毛刺，毛刺的形状比较规则，存在于模具缺陷处。

粉末冶金零件去毛刺工艺

　　粉末冶金零件因其工艺和材质的特性，力学和机械性能等方面与机械加工零件相比，有很大的差异。具体体现在去毛刺的方法、过程与设备上。为了提高生产效率，提高产品的质量，大部分企业都在寻求好的去除毛刺方法，建议从以下几方面入手。

　　1、采用现代设计方法，优化模具的结构。根据粉末的特性，零件的结构和模具的材质等，合理控制模具的间隙。

　　2、对模具进行表面处理，增加耐磨性。随着模具磨损，表面光洁度降低，间隙增大，可采用电镀等方法修复模具，保证模具的表面光洁度和配合间隙。

　　3、借用机械加工金属材料零件去毛刺的成功经验；从加工实用性出发，凭借已有的经验进行现有设备改造；与高校或者设备制造企业合作，开发适合更多粉末冶金行业运用的专用设备。

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